Bilder: Mercedes-Benz
Anders als heute etablierte Verfahren beträgt die erwartete Rückgewinnungsquote der mechanisch-hydrometallurgischen Recyclinganlage über 96 Prozent. Wertvolle, begrenzt verfügbare Rohstoffe wie Lithium, Nickel und Kobalt können wiedergewonnen werden, sodass sie für den Einsatz in neuen Batterien künftiger vollelektrischer Mercedes-Fahrzeuge geeignet sind. Die Schwaben investieren laut einer Mitteilung einen zweistelligen Millionenbetrag in den Aufbau der neuen Batterie-Recyclingfabrik.
Mercedes-Benz kooperiert für die Batterie-Recyclingfabrik mit dem Technologiepartner Primobius, ein Joint Venture des deutschen Unternehmens für Anlagen– und Maschinenbau SMS group und des australischen Prozesstechnologieentwicklers Neometals. Im Rahmen eines wissenschaftlichen Forschungsprojekts mit drei deutschen Hochschulen wird die Anlage vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz gefördert. „Das Projekt betrachtet die gesamte Prozesskette des Recyclings inklusive Logistik- und Reintegrationskonzepten. Die Partner leisten damit einen wichtigen Beitrag zur zukünftigen Skalierung der Batterierecycling-Wirtschaft in Deutschland“, heißt es.
Integriertes mechanisch-hydrometallurgisches Recyclingkonzept
Das hydrometallurgische Verfahren ist, anders als die heute in Europa etablierte Pyrometallurgie, weniger energieintensiv und erzeugt geringere Abfallmengen. Es arbeitet mit niedrigen Prozesstemperaturen von bis zu 80 Grad Celsius und verbraucht deshalb weniger Energie. Darüber hinaus werde die Recyclingfabrik wie alle Mercedes-Produktionswerke bilanziell CO₂-neutral betrieben, unterstreicht der Konzern. „Sie wird zu 100 Prozent mit Grünstrom versorgt. Die Dachfläche des 6.800 Quadratmeter großen Gebäudes ist mit einer Photovoltaikanlage ausgestattet, die über eine Leistung von mehr als 350 Kilowattpeak verfügt.“
Die Batterie-Recyclingfabrik in Kuppenheim hat eine Jahreskapazität von 2.500 Tonnen. Die wiedergewonnenen Wertstoffe sollen in die Produktion von mehr als 50.000 Batteriemodulen für neue vollelektrische Mercedes-Modelle einfließen. Auf Basis der gewonnenen Erkenntnisse könnte mittel- bis langfristig eine Skalierung der Produktionsvolumina erfolgen, so das Unternehmen.
„Wir vertiefen konsequent unsere Kompetenzen in der Batteriewertschöpfungskette“, sagt Jörg Burzer, im Vorstand der Mercedes-Benz Group AG verantwortlich für Produktion, Qualität & Supply Chain Management. „Nach der Eröffnung des Mercedes-Benz eCampus zur Entwicklung neuer Batterie-Zellchemien in Stuttgart-Untertürkheim schließen wir in Kuppenheim jetzt nachhaltig den Wertstoffkreislauf. Der innovative Technologieansatz ermöglicht uns, wertvolle Rohstoffe mit höchstmöglichen Reinheitsgraden aus der Batterie zurückzugewinnen. Damit werden Batterien von heute zur nachhaltigen Rohstoffmine von morgen. Die neue Batterie-Recyclingfabrik stärkt die Rolle des Mercedes-Benz Produktionsverbunds mit Fahrzeug- und Antriebswerken in Europa.“
