Still wie ein Flüstern: Waschmittel-Riese erfindet Geräuschkiller für Autoreifen
Bei Elektroautos sind die Abrollgeräusche im Innenraum oft deutlicher zu hören als bei Fahrzeugen mit Verbrennungsmotoren, da die Motorgeräusche fehlen. Um den Fahrkomfort zu verbessern, setzen einige Hersteller auf leise Reifen, sogenannte “Silent Tires”. Die Produktion dieser Reifen war bisher aufwendig und verteuerte jeden Pneu um etwa 25 Prozent.
Im März dieses Jahres präsentierten Henkel – bekannt durch Marken wie Persil, Spee und Schwarzkopf – und 4JET, ein Spezialist für Lasersysteme, auf der TireTech in Hannover ein neues Verfahren zur Herstellung lautloser Reifen. Nach nur sechs Monaten Entwicklungszeit ist die Technik nun abgeschlossen, und die beiden Unternehmen werden die Komplettlösung noch in diesem Monat auf der RubberTech24 in Shanghai vorstellen.
Geringere Kosten und bessere CO₂-Bilanz dank neuem Verfahren
Lautlose Reifen reduzieren Abrollgeräusche durch einen akustischen Polyurethan-Schaum auf der Innenseite des Reifens. Die Herstellung ist jedoch kompliziert: Hersteller müssen zusätzliche Logistiklinien für den Schaumstoff einrichten, und verschiedene Reifentypen erfordern unterschiedliche Schaumstoffzuschnitte. Dies führt zu längeren Produktionszeiten, höheren Kosten und erheblichem Materialüberschuss.
Henkel bietet nun eine Alternative: Ihr neues Verfahren nutzt flüssigen Akustikschaum statt eines festen Schaumstoffs. Dieser benötigt weniger Lagerplatz und vereinfacht den Prozess, da die manuellen Zwischenschritte entfallen. Das Material wird am Ende der Produktionslinie direkt in den Reifen eingebracht und dort durch ein patentiertes Laserverfahren aktiviert.
Rainer Schönfeld, Global Marketing Strategy Head Automotive Components bei Henkel, erklärt, wie das genau funktioniert: “Unser neuer Loctite LASER-FIT-Akustikschaum erzielt seine schallabsorbierende Wirkung durch eine große innere Oberfläche und ein speziell auf die Unterdrückung von Reifengeräuschen zugeschnittenes Porendesign. Ohne das Laser-Aktivierungsverfahren von 4JET, bei dem die Schaumstoffhaut präzise abgetragen wird, würde ein Großteil der Schallwellen von der Schaumstoffoberfläche reflektiert statt absorbiert werden.”
Henkel hat bei der Entwicklung der neuen Direct-Foam-to-Tire-Technologie Tempo gemacht. Nur sechs Monate vergingen zwischen der ersten Präsentation des Verfahrens und der Vorstellung der fertigen Komplettlösung.
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