- Das Presswerk des BMW Group Werks Regensburg
- Geschlossener Recyclingkreislauf spart jährlich rund 160.000 Tonnen CO2
Mit der Inbetriebnahme eines autonomen Transportfahrzeugs im Presswerk treibt das BMW Group Werk Regensburg die Digitalisierung und Automatisierung seiner Fertigungsprozesse voran: Das Unternehmen geht damit einen weiteren Schritt hin zur digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik, der BMW iFactory.
Der fahrerlose Plattformwagen mit Elektroantrieb übernimmt ab sofort – völlig autonom – den innerbetrieblichen Transport von Pressen-Werkzeugen und Stahlplatinen für die Pressenlinien. Er kann dabei eine Nutzlast von bis zu 55 Tonnen tragen. Dank Sensortechnologie navigiert das Transportsystem mit einer Geschwindigkeit von vier Kilometern pro Stunde präzise und vollautomatisch durch die Produktionsanlagen des Regensburger Presswerks – auch ohne Fahrer. Die Lösung ist BMW zufolge ein Unikat und soll weltweit derzeit nur ein einziges Mal existieren.
Für das neue fahrerlose Transportfahrzeug des Herstellers Pefra kommt die Lidar (Light Detection And Ranging)-Technologie zum Einsatz. „Lidar-Sensoren sind eine Schlüsseltechnologie für das autonome Fahren sowie für automatisierte Prozesse“, erläutert Müller. Im Zusammenspiel mit Kameras und Radarsensoren nehmen sie das Umfeld wahr, helfen bei der Orientierung, erkennen Hindernisse, messen Abstände und sorgen so für mehr Sicherheit und Effizienz in komplexen Umgebungen – sei es auf belebten Straßen oder in automatisierten Industrieumgebungen wie im Regensburger Presswerk von BMW. Das 3D Lidar-Verfahren basiert auf der Abtastung der Umgebung mittels vieler einzelner optischer Abstandsmessungen, die zu einem 3D Bild („Punktwolke“) der vom Lidar Sensor erfassten Umgebung zusammengefügt werden.
Das Presswerk des BMW Group Werks Regensburg
Im Presswerk des BMW Group Werks Regensburg werden arbeitstäglich rund 1100 Tonnen Stahl verarbeitet. Dies entspricht 131.000 produzierten Pressteilen pro Tag. Zum Fertigungsumfang zählen 113 verschiedene Karosseriebauteile. Umgeformt werden dort – neben Struktur- und Verstärkungsteilen – auch großflächige Außenhautteile wie zum Beispiel Seitenrahmen, Türaußenhäute oder Frontklappen.
BMW
Für diese Bauteile kommen Stahlbleche mit einer Länge von bis zu 4,5 Metern zum Einsatz. Das Gewicht der verarbeiteten Stahlrollen beträgt bis zu 33 Tonnen pro Rolle. Die leistungsfähigste von insgesamt vier Pressenlinien im Regensburger Presswerk basiert auf Highspeed-Servotechnik. Sie zählt zu den schnellsten Pressen der Welt und verfügt über eine Presskraft von 9000 Tonnen, was annähernd dem Gewicht des Eiffelturms entspricht. Die Presse schafft bis zu 23 Hübe pro Minute. Die im Presswerk hergestellten Karosseriebauteile werden anschließend im benachbarten Karosseriebau des BMW-Werks Regensburg zu Fahrzeugkarosserien komplettiert.
Geschlossener Recyclingkreislauf spart jährlich rund 160.000 Tonnen CO2
Durch den Einsatz von Sekundärstahl im Regensburger Presswerk der BMW Group fallen je Tonne Stahl 2 Tonnen weniger CO2 gegenüber der Primärstahlherstellung an. Damit verringert das Werk seinen CO2-Fußabdruck um rund 160.000 Tonnen pro Jahr. Um Mitarbeiter, Anwohner und Umwelt vor Lärmemissionen und Erschütterungen zu schonen, sind die Produktions- und Recyclinganlagen des Regensburger Presswerks schallisoliert. Zudem arbeiten alle Fertigungsanlagen nahezu vibrationsfrei.
Quelle: BMW – Pressemitteilung vom 18.06.2024
