Bild: BMW
Pro Arbeitstag fahren die zwei E-Lkw bis zu zwölfmal die insgesamt acht Kilometer lange Runde zwischen Logistikzentrum und den Werkshallen der Hochvoltbatteriefertigung. „Das sind knapp 100 Kilometer, die jeder E-Truck täglich lokal emissionsfrei und leise zurücklegt. Die kurze Strecke eignet sich perfekt für den Einsatz der E-Lkw“, so BMW.
Die beiden E-Laster transportieren Teile für die E-Antriebsproduktion – vor allem Batteriezellen und Batteriemodule – vom Logistikzentrum an der BMW Allee zu den Produktionshallen auf dem Werksgelände. Der Betrieb läuft in drei Schichten rund um die Uhr.
Für die Batteriefertigung wurden die ehemaligen Hallen der Fertigung der ausgelaufenen Modelle BMW i3 (E-Auto) und BMW i8 (Plug-in-Hybrid) umgebaut und um neue Gebäude ergänzt. Damit nimmt dieser Produktionsbereich den Angaben nach eine Fläche von rund 150.000 m² auf dem Leipziger Werksgelände ein. Bis zu 300.000 Hochvoltbatterien können dort pro Jahr gebaut werden.
„Wir freuen uns, mit unserem langjährigen Logistikpartner, der Rudolph Logistik Gruppe, gemeinsam diesen Weg zu beschreiten. Die Transformation hin zur Elektromobilität und nachhaltiger Produktion betrifft nicht nur unsere BMW und MINI Fahrzeuge, sondern auch die Produktionsweise und Lieferketten“, so Werkleiterin Petra Peterhänsel.
Geladen werden die E-Lkw in den Pausen der Fahrer. Die 340-kWh-Batterien benötigen rund 1,5 Stunden Ladezeit, um 80 Prozent Batteriestand zu erreichen. Laut Designwerk können die Stromspeicher bis zu 3.000-mal aufgeladen werden.
