Alpina ist der etwas andere Luxushersteller. In Buchloe vereint man Tradition und ehrliches Handwerk mit höchsten Ansprüchen. Wir haben uns angeschaut, wie die individuellen Karossen entstehen.
- 1983 wird Alpina zum eingetragenen Hersteller
- Keine robotergestützte Fertigungsstraße
- Auffällig sauber
- Besonderes Augenmerk aufs Lenkrad
- Sämtliche Anbauteile in der hauseigenen Werkstatt gefertigt
Das erste Projekt ist eine Mehrfachvergaseranlage für den damals neuen BMW 1500. Hintergrund: Viele 1500er-Kunden der ersten Stunde sind verärgert, als BMW kurze Zeit später die deutlich leistungsstärkeren Modelle 1600 und 1800 auf den Markt bringt. Was tun? Gleich wieder ein neues Auto kaufen? Bovensiepen hat eine bessere Lösung. Sein System steigert die Leistung des 1,5-Liter-Vierzylinders auf 90 PS – für 980 DM inklusive Einbau. Und da der Umbausatz von guter Qualität ist, gibt BMW seinen Segen.
1983 wird Alpina zum eingetragenen Hersteller
Kurz darauf macht sich Alpina im Motorsport einen Namen, gewinnt 1970 das 24-Stunden-Rennen von Spa, drei Jahre später die Tourenwagen-Europameisterschaft. Ende der 70er-Jahre wird der Fokus schließlich auf eigene Fahrzeugmodelle für den Endkunden gelegt.
Der logische Schritt folgt 1983: Alpina wird zum eingetragenen Hersteller. Der Rest ist Geschichte. Heute entstehen in Buchloe rund 2000 Fahrzeuge pro Jahr – die magische Marke wurde im vergangenen Jahr erstmals übertroffen. Vor einigen Monaten dann die überraschende Nachricht: BMW kauft die Markenrechte an Alpina, wird neue Modelle ab 2026 komplett im Haus produzieren. (Alpina B4 Gran Coupé – Lässig, leise, temporeich: der besonders besondere BMW)
Bis dahin schauen wir uns erst mal in den Hallen in Buchloe um: Diese liegen mehr in einem Wohn- als Industriegebiet und wurden über die Jahre deutlich erweitert. Werkstätten, Bürogebäude, Entwicklungszentrum und natürlich der große Glasbau als repräsentative Verkaufsfläche. Wir starten im historischen Trakt. Dort, wo alles begann – wo die Umbauten per Hand gedengelt wurden, Gussteile nachbearbeitet werden und heute noch Drehbänke aus 1965 stehen. Alpina arbeitet auch heute noch teils wie vor 40 Jahren.
Keine robotergestützte Fertigungsstraße
Warum auch nicht? Wer in Kleinserie individuell anpassen muss, braucht keine robotergestützte Fertigungsstraße. Ein Auto braucht eine Halterung fürs Auspuffsystem? Kein Problem. Ein Zylinderkopf eines historischen Modells braucht Überarbeitung? Nichts leichter als das: Schließlich macht der Kollege an dieser Station seit Ewigkeiten nichts anderes; kennt seine Materie wie die sprichwörtliche Westentasche. Und an der Wand hängen Bilder von E30 und Z1. 
Früher arbeiteten hier zehn Mann, als das Geschäft noch da-rin bestand, Leistung über die Optimierung derartiger Bauteile zu generieren. Heute kommen die Motoren direkt vom Werk, sind deren Innereien so präzise gefertigt, dass sich nicht mehr viel herausholen lässt. Bis 2010 hat Alpina hier rund 20000 Motoren gebaut. Dieser Motorenbau war es dann auch, der Alpinas Schritt zum Hersteller bedingte. Zu stark wurden die Triebwerke, um sie einfach in Serienkarosserien einzubauen. Bessere Fahrwerke und stärkere Bremsen wurden nötig. Der Schritt zum Komplettfahrzeug war also logisch.
Auffällig sauber
Komplett vor Ort gemacht wird bis heute die Veredelung der Interieurs. Lange bevor die großen Hersteller selbst begannen, mit ihren hochpreisigen Individual-Abteilungen die Fahrzeuge dem Geschmack des Käufers anzupassen, war das bereits eine Kernkompetenz von Alpina. Es gibt kaum eine Lederfarbe, Kontrastnaht oder Kombination, die nicht umsetzbar wäre. Ein Kunde aus Japan hatte sich einst seinen Innenraum aus sieben unterschiedlichen Farben zusammengestellt. Ob es gefällt oder nicht – in Handarbeit ist das alles machbar. Wer es besonders edel will, wählt Alpinas Lavalina-Leder.
Besonderes Augenmerk aufs Lenkrad
Ein pflanzlich gegerbtes Material höchster Güte, das per CNC-Technik präzise zugeschnitten wird. Minimale Lederdicke: 0,3 Millimeter. Damit sind selbst feinste Details machbar. Ein Kunde wollte sogar die Lüftungsschlitze der Düsen beledert haben. Besonderes Augenmerk legt Alpina auf die Lenkräder, schließlich hat der Fahrer dieses ja ständig in der Hand. Sechseinhalb Stunden dauert es insgesamt, bis eines fertig ist. “In jedes Lenkrad nähe ich einen kleinen Schutzengel ein”, sagt Isolde Klöck, die mit ihrer Fingerfertigkeit und Erfahrung jedes Lenkrad zum kleinen Kunstwerk formt. 
In einer kompletten Innenausstattung stecken zwischen 90 und 120 Arbeitsstunden, je nach Fahrzeuggröße und Aufwand. Das höchste Ziel ist die Langlebigkeit der Materialien. Und hier profitiert Alpina von jahrzehntelanger Erfahrung. Am Ende steht die Qualitätskontrolle, bei der jedes einzelne sichtbare Teil noch mal gesondert unter die Lupe genommen wird. Hier werden auch die Alpina-spezifischen Teile wie Felgen oder Dämpfer nochmals getestet. Erstere auf runden Lauf, bei den Dämpfern wird stichprobenweise die Kennlinie geprüft. Anfangs kamen die Basisautos von BMW übrigens als Komplettfahrzeuge an. In Buchloe wurden dann die optimierungswürdigen Teile entfernt und das meiste davon entsorgt. Nur Verschleißteile wie Stoßdämpfer oder Abgasanlagen wurden aufgehoben. Irgendwann bestellte man die Autos dann ohne Beifahrersitz – dafür gab es von BMW eine kleine Gutschrift.
Sämtliche Anbauteile in der hauseigenen Werkstatt gefertigt
Nach und nach wurden mehr Teile “wegverhandelt”. So weit, bis Autos nun teils als komplett gestrippte Karosse bei Alpina ankommen. Sämtliche Anbauteile bestehen aus Glasfaser und werden in der hauseigenen Werkstatt gefertigt. Dabei sind die Formen aller je gebauten Modelle nach wie vor vorhanden, und Schürzen können auf Bedarf nachgefertigt werden. 2008 hat Alpina noch einmal groß in die Entwicklungsabteilung investiert und ein neues Testzentrum mit fünf Motorenprüfständen gebaut. Dazu kommt ein Abgas-Prüfstand, auf dem hausintern selbst die aktuellen WLTP-Zyklen durchlaufen werden können. Wird ein Motor von Alpina angefasst und erfährt Überarbeitungen, etwa an Kolben, Lagern oder Abgasanlage, kann hier ein komplettes Testszenario bis hin zum Dauerlauf abgespult werden. Dazu gesellen sich externe Entwicklungsaufträge als weiteres Geschäftsfeld. Künftig noch wichtiger als bisher. In der Endfertigung werden die Veredelungen schließlich montiert. Rad-Reifen-Kombinationen, Anbauteile und natürlich auch die charakteristischen Zierstreifen, die mit einer Hilfslinie präzise per Hand geklebt werden. Dann sind die individualisierten Schätze bereit für die Auslieferung oder Abholung. Die Kunden können auf Wunsch ihren Alpina direkt im Werk in Empfang nehmen und sich selbst ein Bild davon machen, wie hier mit viel Leidenschaft und Liebe fürs Detail einzigartige Autos entstehen – ein bisschen so, wie wir das auch getan haben. Denn Firmenchef Andreas Bovensiepen, der heute mit seinem Bruder Florian Alpina leitet, hat uns bei dieser Gelegenheit gleich die Schlüssel zu unserem neuen XD4-Langzeittestwagen in die Hand gedrückt. Den Auftaktbericht haben Sie bereits im letzten Heft gelesen, künftig werden wir regelmäßig berichten, wie sich das 394 PS starke Diesel-SUV im Alltag schlägt.
Fazit
von
Alexander Bernt
